歐洲企業(yè)界近年來引進(jìn)和學(xué)習(xí)日本的TPM設(shè)備管理模式，有不少新的體會(huì)，創(chuàng)造了TPM的歐洲方式。在第十三屆歐洲維修團(tuán)體聯(lián)盟會(huì)議上各國代表進(jìn)行了熱烈的討論交流，日本代表也就TPM的新認(rèn)識(shí)和新發(fā)展作了報(bào)告，提出了一些新觀點(diǎn)。使TPM與世界級(jí)或頂級(jí)維修策略聯(lián)系起來。下面KTPM新益為TPM管理咨詢公司作一些綜合介紹。

　　TPM管理推廣和認(rèn)識(shí)

　　歐洲國家對(duì)日本的TPM并不是普遍接受的，在施行中甚至于遭到有些國家工會(huì)組織的抵制。東西方文化、習(xí)慣的差異、企業(yè)人文環(huán)境的差異都造成了對(duì)TPM的不同看法。一些歐洲維修組織的領(lǐng)導(dǎo)人也認(rèn)為TPM從理論上是不全面的。設(shè)備維修與管理是系統(tǒng)、綜合的組織活動(dòng)，不能用簡(jiǎn)單的“全員生產(chǎn)維修"或“以可靠性為中心的維修”等提法所概括。

　　盡管如此，歐洲各國的企業(yè)對(duì)TPM還是歡迎的。德國的企業(yè)界認(rèn)為TPM比英國的“綜合工程學(xué)”更實(shí)用、更有效。不少國家還成立了“TPM俱樂部”等研究、推廣TPM的自發(fā)組織，也有不少企業(yè)把日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)的TPM專家請(qǐng)到企業(yè)講課，介紹和協(xié)助推廣TPM。有不少企業(yè)多次赴日本學(xué)習(xí)培訓(xùn)，參觀TPM獲獎(jiǎng)的企業(yè)，從中體會(huì)TPM的真諦。

　　在日本參觀時(shí)歐洲的不少企業(yè)最受觸動(dòng)的是找到了不少差距。這些差距對(duì)于一些世界級(jí)的大企業(yè)是影響企業(yè)質(zhì)盈，最后導(dǎo)致其竟?fàn)幜ο陆档闹旅?。因此TPM與TQM，JIT(Jout in time)等等，成為企業(yè)界的時(shí)髦詞匯。

　　當(dāng)前，TPM在歐洲是以以下八大支柱為基礎(chǔ)的：

　　(1)通過橫向組織和小組活動(dòng)努力減少16大損失；

　　(2)通過清潔來進(jìn)行設(shè)備的日常檢查，人人對(duì)自己的工作環(huán)境和設(shè)備負(fù)貴任；

　　(3)實(shí)行若干改正維修及周期和預(yù)側(cè)維修基礎(chǔ)上的計(jì)劃維修；

　　(4)對(duì)領(lǐng)導(dǎo)、操作工人和維修人員的培訓(xùn)提高；

　　(5)建立一個(gè)保證產(chǎn)品易于生產(chǎn)、設(shè)備易于操作的系統(tǒng)。

　　(6)保持設(shè)備(初始)條件，減少消滅廢品；

　　(7)辦公室保持對(duì)生產(chǎn)的支持活動(dòng)，以提高生產(chǎn)率(辦公室TPM)；

　　(8)建立安全的生產(chǎn)環(huán)境和保護(hù)系統(tǒng)，

　　多數(shù)歐洲維修工程專家認(rèn)為，在歐洲企業(yè)實(shí)施TPM必須量體裁衣，不可生扭硬套，要以歐洲的方式實(shí)施歐洲式的TPM，

　　實(shí)施TPM的首要工作是創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境。歐洲各國的維修大多數(shù)在這一工作中起到孟要作用。如出版有關(guān)TPM的介紹手冊(cè)，讓每一個(gè)現(xiàn)場(chǎng)維修主管人手一冊(cè)，出版“快訊”、舉辦講座，造成人人參與的聲勢(shì)，組織若干企業(yè)到日本學(xué)習(xí)。

　　丹麥的工業(yè)部甚至立項(xiàng)資助六個(gè)企業(yè)開展以減少“六大損失”為目標(biāo)的小組自主活動(dòng)，丹麥的維修協(xié)會(huì)還立項(xiàng)；準(zhǔn)廠，"5S"，歐洲一些國家的法律已明確規(guī)定企業(yè)的環(huán)境和勞動(dòng)似護(hù)標(biāo)準(zhǔn)，這使得TPM的第八個(gè)支持已從法律上得到保障。所有這一切都為TPM真正實(shí)施創(chuàng)造了良好的環(huán)境。

　　一些歐洲國家認(rèn)為，TPM是世界級(jí)生產(chǎn)企的“切側(cè)加工刀刃”，是提高企業(yè)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、操作者素質(zhì)、生產(chǎn)工藝直到竟?fàn)幠芰Φ挠辛ぞ?。這一活動(dòng)的開展主要靠培訓(xùn)和教育，要從觀念上加以變革。要提高現(xiàn)場(chǎng)操作者的責(zé)任感，要對(duì)工人進(jìn)行有效的培訓(xùn)，要?jiǎng)?chuàng)造一個(gè)世界級(jí)企業(yè)的環(huán)境，同時(shí)要制定一個(gè)精益求精的標(biāo)準(zhǔn)和要求。

　　一些國家理解TPM為五大支柱：

　　(1)以控制廢品為目標(biāo)的設(shè)備效率；

　　(2)以主動(dòng)維修為重點(diǎn)的全生產(chǎn)系統(tǒng)維修；

　　(3)克服操作與維修障礙的新構(gòu)架。

　　(4)現(xiàn)場(chǎng)人員全員參與；

　　(5)持續(xù)和不斷改進(jìn)的小組活動(dòng)。

　　他們還把自主維修的推行分成以下七個(gè)步驟：

　　(1)初始的清沽。

　　(2)清除污染源和難于清理之處；’

　　(3)制定維修、清潔和潤(rùn)滑標(biāo)準(zhǔn)；

　　(4)一般性檢查；

　　(5)自主檢查；

　　(6)工作場(chǎng)所的組織和維護(hù)；

　　(7)全面推行設(shè)備維護(hù)計(jì)劃，

　　經(jīng)過實(shí)踐，不少企業(yè)都充分認(rèn)識(shí)到小組活動(dòng)的優(yōu)點(diǎn)，即：①增加交流；②提高主動(dòng)性；③對(duì)工作更滿意；④改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量；⑤改進(jìn)工作流程；⑥提高生產(chǎn)率‘⑦降低成本；⑧變旁觀者為參與者，

　　為了創(chuàng)造世界級(jí)的企業(yè)，就要做到世界級(jí)最優(yōu)的實(shí)踐，并不斷對(duì)最優(yōu)的操作提出更高的標(biāo)準(zhǔn)。在學(xué)習(xí)中不要棋仿別的企業(yè)，而要有傾斜、有重點(diǎn)地制定自己的發(fā)展策略。在實(shí)施中應(yīng)注重全局而非局部，通過信息、培訓(xùn)和控制系統(tǒng)把分散的個(gè)體團(tuán)結(jié)起來，為共同目標(biāo)而努力。要隨時(shí)注意消除管理的“死角”，企業(yè)要?jiǎng)?chuàng)造一個(gè)常規(guī)的論壇來進(jìn)行交流、信息共享。

　　一個(gè)好的TPM活動(dòng)應(yīng)該使企業(yè)產(chǎn)生如下的變化：

　　(1)狹窄主義的工作被廣泛定義的工作所代替；

　　(2)作為工作內(nèi)容的報(bào)酬被按技能水平的報(bào)酬所代替；

　　(3)由上級(jí)的評(píng)估被小組評(píng)估所代替。

　　(4)上級(jí)的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替；

　　(5)有限的工作進(jìn)步被不斷地培訓(xùn)和學(xué)習(xí)所代替；

　　(6)個(gè)體的工作被小組群體的工作所代替；

　　(7)傳統(tǒng)不關(guān)心經(jīng)營(yíng)情況被小組關(guān)心經(jīng)營(yíng)狀況所代替；

　　(8)有限的投入被廣大雇主的參與所代替。

　　顯然，這樣的TPM必將改善企業(yè)產(chǎn)品的交貨期、產(chǎn)品的可靠性、顧客的滿意度；提高產(chǎn)品質(zhì)蚤和產(chǎn)量，這也是企業(yè)的總體目標(biāo)。

　　新一代的TPM與傳統(tǒng)的TPM相比，具有更高的目標(biāo)。更廣泛的含義，歐洲國家緊跟其后，也嚴(yán)格要求，例如，傳統(tǒng)的5S，如今發(fā)展為4S，即CS，ES，SS和GS，其中GS即包含原來5S的內(nèi)容，而CS則代表，客戶滿意”(Customer Satisfaction)，其中的內(nèi)容包括產(chǎn)品開發(fā)周期短，性能好，可適應(yīng)小批量、多品種的、高效、低成本和快交貨、共同生產(chǎn)等等，ES代表“雇員滿意"(Employee Satisfaction)，其內(nèi)容包括工作環(huán)境的潔凈，溫度、濕度、噪音、空氣及安全的適宜，勞動(dòng)強(qiáng)度、方法與姿態(tài)的適宜，勞動(dòng)條件、工作效率和主動(dòng)精神、成就感、對(duì)人的茸重，以人為中心的憊識(shí)等等ISS代表“社會(huì)滿意”(Social Satisfaction)，亦即對(duì)地方社區(qū)的貢獻(xiàn)，與地方社區(qū)的和諧相處及對(duì)環(huán)境的保護(hù)等等。顯然，這些內(nèi)容與設(shè)備相關(guān)，但又超出設(shè)備的局限，具有更高的層次、更深刻的愈義。

　　TPM原來提出消滅六大損失，如今已擴(kuò)展成十六大損失。其中停機(jī)損失為五項(xiàng)，即：①設(shè)備故障。②安裝與調(diào)試。③更換刀具、工夾具，由初始化，⑤其他停機(jī)(等待材料、等人、質(zhì)量認(rèn)定、清潔檢查等)，運(yùn)行停機(jī)損失為兩項(xiàng)，即⑥短暫停機(jī)和閑置。⑦速度損失。質(zhì)童損失為⑧廢品和返修。生產(chǎn)的人工損失又包括⑨管理損失。

　　操作工藝損失。生產(chǎn)線組織的人工損失包括a生產(chǎn)線安排不當(dāng)；a后勤支援不足。人為損失包括測(cè)量調(diào)整失誤。最后還有產(chǎn)量損失(質(zhì)盆、開工、切割、重童、時(shí)效損失)；⑩能盆損失(初始化、過載和強(qiáng)度損失)。⑩模具、工具、夾具損失。以上的歸納是對(duì)原來六大損失的細(xì)化，也是新的發(fā)現(xiàn)和發(fā)展。可以幫助企業(yè)更加細(xì)致周密地發(fā)現(xiàn)效率損失的原因。防微杜漸。

　　實(shí)行TPM就憊昧省生和維修的界限被淡化，日常維修的功能轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)過程，意味著生產(chǎn)操作者更自覺地注意到設(shè)備的徽小變化，在未轉(zhuǎn)變成大的故障之前即可發(fā)現(xiàn)很多細(xì)小的間題，解決在萌芽狀態(tài)。