1.鋼鐵TPM管理推進背景

　　KTPM新益為TPM設備管理培訓公司概述：鋼鐵股份公司第二煉鋼廠現(xiàn)擁有兩座600t混鐵爐，三座25t氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，3臺120×120mm小方坯連鑄機，一臺1050×1050mm板坯連鑄機，30部生產(chǎn)用天車。原年設計生產(chǎn)能力35萬噸，現(xiàn)通過不斷的技術改造，產(chǎn)量已達220萬噸。2004年以來，該廠以全面推行TPM設備管理模式為契機，更新思想觀念，創(chuàng)新管理模式，規(guī)范職工行為，強化過程落實，深挖設備管理和節(jié)能降耗潛力，促進了設備管理向精細化、規(guī)范化管理和目標型管理的進一步轉(zhuǎn)變，在確保設備高效、穩(wěn)定運行，生產(chǎn)科學、穩(wěn)定、快速、均衡發(fā)展的同時，降低了設備費用和能源消耗。

　　TPM推進案例分享

　　2.鋼鐵TPM管理推進成效

　　（1）員工素養(yǎng)提升及團隊建立成效

　　人是企業(yè)最寶貴的財富，是生產(chǎn)力諸要素中最積極、最活躍的因素。充分發(fā)揮人在設備管理中的主導作用，是我們搞好設備管理工作的根本。

　　1）員工素養(yǎng)提高

　　在大量的勞動實踐中，職工的意識心態(tài)發(fā)生了潛移默化的變化，職工行為向自主主動型轉(zhuǎn)變，職工的工作習慣、工作作風、精神面貌和素養(yǎng)有了極大的提高，工作中通過與設備的零距離接觸、不斷發(fā)現(xiàn)問題、創(chuàng)造性的解決問題，“意識變則心態(tài)變、心態(tài)變則行為變”，這種心智模式的變化，又進一步促進了設備管理水平的提高。

　　2）打造了一支技術精湛、作風過硬的設備管理和維修隊伍

　　通過上技術課、開展技術比武、維修行為規(guī)范化、實行績效考核等辦法，不斷提高設備管理人員和設備維修人員的工作能力；通過制定“點檢作業(yè)規(guī)范”、“維護作業(yè)規(guī)范”、“檢修作業(yè)規(guī)范”、“潤滑作業(yè)規(guī)范”等，規(guī)范專業(yè)點檢人員、專業(yè)技術人員、專業(yè)維修人員的點檢和維護模式，提高了設備管理和維護質(zhì)量；通過分片包干、責任到人，獎優(yōu)罰劣、考核到位，提高了設備管理和維修人員的責任意識和工作積極性。

　　（2）管理創(chuàng)新成效

　　1）創(chuàng)新管理

　　連鑄一車間和天車車間作為TPM管理模式首批試點單位，先后創(chuàng)出了“三結(jié)合點檢法”、“五定潤滑法”、“鏈式循環(huán)檢修法”、“四到位準備法”、“看板維護法”和“燙火爐原則”等切合實際、行之有效的設備管理維護辦法，規(guī)范了職工作業(yè)行為，做到了動態(tài)預防性維修，極大提高了設備完全有效生產(chǎn)率，減少了備件消耗，設備最高完全有效生產(chǎn)率達到99.1%，計劃檢修率達到100%，實現(xiàn)連續(xù)7個月無設備運行故障。

　　2）預知預控管理

　　在設備的日常管理工作中，我們堅持預防維護和可靠性維修的設備管理特點，以可靠性維修為中心，對設備的運行、維護、檢修和技術改造進行統(tǒng)籌、設計、指導和控制，堅持預防與預知相結(jié)合的設備維護管理辦法，建立健全主要設備運行檔案，逐步掌握關鍵設備的劣化規(guī)律，指導設備日常維修工作的開展，加大崗檢、巡檢、專職點檢和專業(yè)專檢力度，采取專業(yè)、專職點檢與崗位點檢相結(jié)合、巡檢與定期檢查相結(jié)合的方式，提高點檢的質(zhì)量和效果，嚴格落實檢修計劃，顯著降低了設備突發(fā)性事故的發(fā)生率，確保了設備的高效、精益運行，有力地促進了生產(chǎn)的發(fā)展，同時，可靠穩(wěn)定的設備運行，也促進了設備費用的進一步降低，全廠設備運行費由2004年的29.78元/噸鋼，降到了2005年的21.37元/噸鋼，降低幅度達28.24％。

　　3）精細管理

　　在能源管理上，對工業(yè)用水耗用新水、混合煤氣使用、合理用電等加強管理，制定出《工業(yè)用水管理辦法和考核細則》、《生產(chǎn)煤氣使用情況分析及管理規(guī)定》、《用電管理規(guī)定》等一系列相關管理制度，引導職工從點滴做起，形成能源節(jié)約的習慣和素養(yǎng)，從而有效地減少了能源的浪費和損失，實現(xiàn)了能源消耗的大幅度降低。比如在設備日常管理維護中，改變以往每周四都要進行全停檢修的固有模式，加強設備動態(tài)管理，精心周密計劃，利用生產(chǎn)間隙和一切時機，化整為零，分項檢修，既保證了設備的高效、穩(wěn)定運行，降低了設備事故，又為生產(chǎn)贏得了寶貴的時間，2005年比2004年減少停產(chǎn)維修時間72小時8分鐘，降低率達到30.67%，為增產(chǎn)創(chuàng)造了有利條件。

　　在設備大中修管理上，為了節(jié)約有限的檢修資金，改變原來大拆大換的做法，大量使用修復件，大量利用舊備件，加大內(nèi)部承包力度，2005年的2#轉(zhuǎn)爐檢修，主減速機齒輪利用舊件，懸掛減速機更換損壞件，托圈使用修復件，活動煙罩利舊，廠內(nèi)部承擔氧槍系統(tǒng)、散裝料系統(tǒng)、整個電氣和儀表項目檢修任務和除塵設備的清洗工作，2005年2#轉(zhuǎn)爐實際中修費用169萬元，與2004年相比減少54萬元，降低率達到24.22%。

　　2#方坯連鑄機檢修過程中，中包車、移鋼車采用修復件，大包車、切后輥道、推鋼機改為日常維修，廠內(nèi)部承擔大包車、中包車、液壓站、切割槍、輥道、移鋼機和全部電器儀表檢修任務，實際檢修費用195萬元，與2004年相比減少40萬元，降低率達到17.02%。2006年3＃機強化日常維修，實行單件更換，取消大修，可節(jié)約大修費210萬元。

　　在備件管理中，加強備件計劃管理，堅持計劃性、可控性、超前性和準確性的管理特點，以少報勤報為原則，確保備件計劃命中率，防止因改造造成備件的浪費損失；堅持備件交舊換新制度，降低備件消耗和流失；實行備件庫存資金分片包干制度，按專業(yè)和類別將庫存資金、消耗分解包干到人，與獎金掛勾，降低了備件庫存；充分發(fā)揮自加工能力，能自己加工的備件決不外委。強化備件修復力度，能修復的決不報新，能內(nèi)部修復的決不外委，降低了備件消耗。

　　4）目標管理

　　按照TPM目標管理原則和全體人員參與為基礎的理念，將設備指標層層分解落實到車間、工段、班組和個人，逐級包保，落實到位，考核到人，使目標管理成為調(diào)動每一位職工挖掘設備潛力、降低運行費用的動力。例如，在方坯連鑄機設備管理上，從2005年初開始，就將三臺方坯鑄機的設備運行費用細化分解，做到人人頭上有指標，人人關注消耗，并制定了詳細有效的費用控制方案，與個人獎金掛鉤考核。

　　堅持日核算、旬分析、月總結(jié)，及時發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題。三個方坯車間瞄準目標，以推行TPM管理為依托，創(chuàng)新設備管理辦法，積極適應“三爐對三機”生產(chǎn)組織模式的變化，積極應用新技術，改造優(yōu)化設備，努力降低備件消耗，取得了顯著的成績，不僅顯著提高了設備生產(chǎn)率和設備完好運行率，而且實現(xiàn)了鑄坯產(chǎn)量新突破，2005年三臺方坯共生產(chǎn)鑄坯199.06萬噸，較2004年增產(chǎn)30萬噸，2006年上半年生產(chǎn)鑄坯107.99萬噸，比2005年同期增鋼15.26萬噸；實現(xiàn)了方坯中間包包齡新突破，最高包齡達到236爐；實現(xiàn)了方坯鑄機平均拉速新突破，最高拉速達到4.2m/min，其中3＃方坯鑄機2006年8月份拉鋼6.78萬噸，達到單流年生產(chǎn)鋼超20萬噸水平，為120×120ｍｍ2斷面小方坯國內(nèi)生產(chǎn)最高水平。

　?。?）設備技術更新改造成效

　　始終堅持“逢修必改”和“投資少，見效快”的原則，把有限的資金運用到設備技術更新改造上，不斷提高設備性能，不斷降低設備費用。在方坯連鑄機上，方坯剛性引錠桿、拉矯機、振動變頻改造的逐步實施，大大降低了備件消耗。在方坯切割輥道應用水冷輥道，拉矯機和振動減速機應用水冷減速機，優(yōu)化拉矯輥輥面材質(zhì)，電機應用H級絕緣耐高溫電機，延長了備件使用壽命。

　　對三個方坯液壓站進行改造，實現(xiàn)了備件統(tǒng)一，降低了液壓備件消耗。2#方坯連鑄機改用定徑水口，實現(xiàn)了機件的零消耗。1#機和2#鑄機中間包包型統(tǒng)一，既滿足了生產(chǎn)工藝要求，同時又達到了降低中間包消耗的目的。該廠自主研發(fā)的小方坯定重切割技術，屬國內(nèi)獨創(chuàng)，居行業(yè)領先水平，年創(chuàng)經(jīng)濟效益700余萬元。

　　領會TPM精髓，找問題根源，變心智模式，持續(xù)改進，發(fā)揮設備在節(jié)能降耗上的作用。在工業(yè)水回收方面：一是重新敷設各種新管道，對一次性使用后外排進行全部回收；二是對各個泵房水池加高，完善低水位報警，有效地解決了水外流造成的浪費。三是進行方坯濁循環(huán)水改造，實現(xiàn)全封閉循環(huán)。

　　通過系統(tǒng)深層挖掘節(jié)水潛力，在鋼產(chǎn)量繼續(xù)保持快速增長的同時，工業(yè)新水消耗不斷降低，消耗指標不斷取得歷史新突破。新水消耗由2004年平均810m3/h，逐步降低到目前的120m3/h，降幅達到690m3/h，降低率高達85.19％。噸鋼新水消耗由2004年的3.34m3，大幅降低到目前的0.45m3。工業(yè)新水消耗實現(xiàn)了從“增鋼增水”、“增鋼不增水”到“增鋼減水”的歷史新跨越。依靠全面規(guī)范化設備管理的有力支撐，該廠的工序能耗持續(xù)降低，從2005年初的41公斤標煤，降到了目前的36.16公斤標煤。

　　成功走出了一條低能耗、高產(chǎn)出的工業(yè)發(fā)展新路子，向落實循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展要求邁出了堅實一步，使科學發(fā)展觀和循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展理念在該廠得到進一步發(fā)展和體現(xiàn)

　　由于深刻領會TPM精髓，結(jié)合該廠實際，堅持以上這些有效的措施和思路，設備管理水平穩(wěn)定提高，大幅度降低了設備事故率，減少了檢修時間，全面提升了設備的綜合效率和完全有效生產(chǎn)率，在降低設備運行費用和能源消耗取得較好成績的同時，生產(chǎn)能力大幅攀升，2006年8月份實際生產(chǎn)量達到了設計能力的6.9倍。

　　點評：鋼鐵集團的TPM推進工作開展的非常扎實，這與公司領導和設備部門的重視密切相關。各二級單位結(jié)合自己的生產(chǎn)特點，都創(chuàng)造性取得了大量的成績。安鋼TPM推進注意將基礎性工作（6S活動）和設備檢維修體系相結(jié)合，不斷提高現(xiàn)場維保規(guī)范化水平。另外，安鋼的TPM推進的一個特色就是在推進初期就注意建立考核評價體系，通過指標考核引導現(xiàn)場TPM推進不斷走向深入。