KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM管理中每一臺生產(chǎn)設備都有自己的理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。設備綜合效率（OEE）是一種衡量設備總體性能的手段，改善OEE就能向時間要效率。

　　TPM設備綜合效率改善

　　TPM設備綜合效率改善的要點有三個，分別是：OEE時間分析，OEE數(shù)據(jù)收集和計算，OEE分析與改善。下面詳細介紹三個要點的具體內(nèi)容：

　　一、OEE的時間分析

　　許多進行OEE分析與改善的企業(yè)對時間的計算并不準確，概念也不清楚，為此，通過對OEE所涉及的時間進行分析和歸納后，可一目了然，也便于計算和分析。

　　OEE所涉及的時間可以總結(jié)為日歷總時間，它是指“從一個標準時間點，到另一個標準時間點所經(jīng)過的時間”，例如，1月有31天，每天有24小時，日歷總時間就由正常出勤時間和節(jié)假日兩部分組成。

　　1、正常出勤時間

　?。?）正常出勤時間要分兩部分理解，即人的出勤時間和設備的出勤時間。例如：員工2班倒，員工每天正常出勤8小時，但對于設備的出勤則是16小時。正常出勤時間是由可操作時間（計算理論班產(chǎn)時間）和計劃性維護和用餐時間兩部分組成。計劃性維修和用餐時間指的是：班前班后15分鐘設備點檢和清掃時間，班中1小時吃飯時間，以及設備周末保養(yǎng)和月底保養(yǎng)時間等。

　　（2）可操作時間（計算理論班產(chǎn)時間）是由負荷時間和待料、待人、無動力時間兩部分組成。待料、待人、無動力時間屬于計劃外和無負荷停機的時間范疇。

　　2、負荷時間

　　負荷時間是由利用時間（運轉(zhuǎn)時間）和停機、故障、調(diào)整時間兩部分組成。停機、故障、調(diào)整時間包括設備啟動和停機時間、未預料到的故障修理時間和換產(chǎn)調(diào)整時間。

　　利用時間（運轉(zhuǎn)時間）由凈利用時間和速度損失、小停機、空轉(zhuǎn)時間兩部分組成。速度損失、小停機、空轉(zhuǎn)時間主要指運行的操作速度低于該品種生產(chǎn)時的標準設計速度，未預料到的小于10分鐘的設備停機（喝水、上廁所、上道工序和下道工序銜接不好）和設備空轉(zhuǎn)時間。凈利用時間由價值時間和廢品時間兩部分組成。

　　3、理論班產(chǎn)量和實際班產(chǎn)量的關系

　　理論班產(chǎn)量核定定義是：理論班產(chǎn)量是指在各種條件最優(yōu)化時，忽略各種操作誤差、損耗所得出的產(chǎn)量。而實際班產(chǎn)量只能無限接近理論班產(chǎn)量，但絕不會高于理論班產(chǎn)量。需要注意的是，有些不確定的損耗時間，如工作期間喝水、如廁等，都要包含到理論班產(chǎn)量的總時間內(nèi)。

　　二、OEE的數(shù)據(jù)收集和計算

　　OEE數(shù)據(jù)收集是提高設備綜合效率最關鍵的一步，但許多企業(yè)流于形式或數(shù)據(jù)不夠準確等原因，使計算出的OEE對實際工作并無任何指導意義，改善更是無從談起。選擇OEE數(shù)據(jù)收集的設備，一般是企業(yè)中瓶頸設備或關鍵過程設備。

　　操作工每班都要收集和記錄數(shù)據(jù)，班組長和管理人員每天要審核數(shù)據(jù)的準確性。主要包括：設備故障，換產(chǎn)、調(diào)整，啟動停機，速度損失、小停機，空轉(zhuǎn)，質(zhì)量缺陷損失等設備的6大損失時間。

　　OEE=時間利用率×設備性能率×合格品率=（利用時間/負荷時間）×凈利用時間/利用時間）×（價值時間/凈利用時間）=價值時間/負荷時間=合格品數(shù)×理論節(jié)拍/負荷時間

　　合格品率=價值時間/凈利用時間=（合格品數(shù)×實際節(jié)拍）/（生產(chǎn)品數(shù)×實際節(jié)拍）=合格品數(shù)/生產(chǎn)品數(shù)

　　1、時間利用率反映的是設備的時間利用情況，度量了設備的故障、調(diào)整等項停機損失。

　　2、設備性能率反映了設備的性能發(fā)揮情況、度量了設備的短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等性能損失。

　　3、合格品率反映了設備的有效工作情況，度量了設備的加工廢品、不良修正和利用率損失。

　　國內(nèi)有些企業(yè)獲得的理論節(jié)拍不準確的原因，大多是因為設備生產(chǎn)廠家提示的或設備設置在最佳狀態(tài)下的生產(chǎn)單位產(chǎn)品所需要的時間。但如果該設備經(jīng)過技術改造，就必須按改造后的新節(jié)拍確定，否則會出現(xiàn)設備性能率大于100%的情況。

　　三、OEE的分析和改善

　　單臺設備OEE值已統(tǒng)計并計算出來，也僅從整體上衡量了相關指標情況。為了便于分析研究和提高效率，有必要將其中的3大績效指標統(tǒng)計出來。

　　例如，時間利用率的改善主要是做成餅圖分析原因并有針對性地加強對設備故障的管理，通過各種措施縮短快速換產(chǎn)以及啟動損失時間。設備性能率主要是將速度損失、小停機和空轉(zhuǎn)損失等做成餅圖來分析原因并進行改善。合格品率主要是分析合格品利用的時間，缺陷的損失時間。同樣，做成餅圖也是為了分析原因，并有針對性的進行改善。

　　將設備故障，換產(chǎn)、調(diào)整，啟動停機，速度損失、小停機，空轉(zhuǎn)，質(zhì)量缺陷損失等設備的6大損失做成負荷餅圖后，可分析出相關損失占設備OEE指標的影響程度，此乃狹義上的OEE損失。廣義OEE的設備利用率=負荷時間/日歷時間。同樣需要做成餅圖，找出影響設備利用率的因素并進行改善。

　　OEE的計算方法比較簡單，之所以用比較復雜的公式分別進行計算，主要是為了便于分析問題，從而分析出設備的6大損失，并采取相應的應對措施進行改善。設備綜合效率OEE涉及到了設備最終的產(chǎn)品品質(zhì)環(huán)節(jié)，從考核方法上要比國內(nèi)企業(yè)廣泛使用的設備完好率、設備利用率等指標科學的多。

　　但是，如何在生產(chǎn)中更加充分地利用OEE這一量化指標來解決產(chǎn)能和持續(xù)改進等問題，則是企業(yè)所面臨的一個重要課題，也是能否達到增加設備的有效利用，提高生產(chǎn)能力，降低生產(chǎn)成本等目標的關鍵，還需要不斷地進行科學探討和逐步完善。