一、什么是TPM管理

　　

　　TPM咨詢服務(wù)中心TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司概述：TPM是全面生產(chǎn)維護的第一個字母的縮寫。其原意為“全員參與的生產(chǎn)維護”，也譯為“全員維護”。即通過員工素質(zhì)和設(shè)備效率的提高，從根本上改善企業(yè)體質(zhì)。TPM起源于20世紀50年代的美國，最初被稱為事后保存。它經(jīng)歷了預(yù)防保鮮，改良保鮮，保鮮預(yù)防和生產(chǎn)保鮮的變化。

　　

　　

　　

　　TPM概念和術(shù)語

　　

　　上世紀60年代傳入日本，1971年基本形成了現(xiàn)在公認的TPM。20世紀80年代以來，韓國等亞洲國家，美洲國家和歐洲國家相繼開始引入TPM活動。20世紀90年代，一些中國企業(yè)開始推廣TPM活動。到目前為止，它已經(jīng)在世界范圍內(nèi)得到了廣泛的應(yīng)用和推廣，并取得了巨大的成功，包括日本，歐洲，北美和韓國的企業(yè)。

　　

　　目前，TPM仍在不斷發(fā)展。它作為企業(yè)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，改善企業(yè)管理，加強企業(yè)競爭力的有效工具，發(fā)揮著積極的作用。TPM已成為設(shè)備管理和維護的先進模式，是當(dāng)代企業(yè)管理的重要組成部分。

　　

　　二、企業(yè)為什么要導(dǎo)入TPM管理

　　

　　TPM是一項以預(yù)防或預(yù)知對策型為主的不斷向上的改善活動。一方面，TPM與TQC、ISO沒有任何沖突，三者可以有效地結(jié)合，相互促進，共同提高。另一方面，由于TPM是一項企業(yè)內(nèi)部的變革，因此，它既不至于出現(xiàn)TQC推動力不足的問題，又可以避免ISO外部認證過程中過多地追求對證書的獲得，而忽視對企業(yè)品質(zhì)持續(xù)改善的問題。

　　

　　隨著中國經(jīng)濟與世界的接軌，企業(yè)所面臨的競爭和挑戰(zhàn)是前所未有的。為了使企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中站穩(wěn)腳根，并謀求新的發(fā)展，就必須對那些制約企業(yè)提高經(jīng)濟效益和管理水平的關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行全面變革。目前，我國未實施TPM管理的企業(yè)不同程度地存在著以下問題：

　　

　　1、生產(chǎn)成本或管理費用過高

　　

　　2、生產(chǎn)過程控制不嚴

　　

　　3、生產(chǎn)現(xiàn)場臟亂不堪

　　

　　4、產(chǎn)品質(zhì)量或成品率低下

　　

　　5、員工缺乏參與企業(yè)管理的熱情，工作積極性和主動性不強等問題

　　

　　這不但嚴重影響了企業(yè)效率和企業(yè)形象，而且極易誘發(fā)各類人身和設(shè)備事故。而企業(yè)導(dǎo)入TPM之后，恰恰可以彌補這些缺陷，因為TPM是一種追求企業(yè)效益最大化，不斷改善企業(yè)體質(zhì)的全員參與的活動。如果把企業(yè)比喻成一個人的話，TPM就是一種可以變外部輸血為內(nèi)部造血的自我保健方式。通過推進TPM可以有效地調(diào)動企業(yè)內(nèi)部一切積極因素，改善一切不良，最終達到提升企業(yè)形象，增強企業(yè)市場競爭能力和應(yīng)變能力的目的。根據(jù)天行健管理咨詢公司以往客戶效果統(tǒng)計表明，企業(yè)在實施了TPM管理之后都會在以下幾個方面有不同程度的改善，如：

　　

　　1、有形效果方面：

　　

　　①提升設(shè)備的綜合效率；

　　

　?、谔岣咂髽I(yè)員工的生產(chǎn)效率；

　　

　　③提升生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)；

　　

　?、芴嵘髽I(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔化與明亮化；

　　

　?、萁档蜕a(chǎn)過程中的各種損耗。

　　

　　2、無形效果方面：

　　

　?、倨髽I(yè)的形象方面：明亮的現(xiàn)場使顧客感動，間接帶來定單和好評；

　　

　　②企業(yè)員工形全員管理與保養(yǎng)節(jié)約的革新意識（讓員工掌握設(shè)備管理的基本知識，讓員工擁有自主管理設(shè)備的自信）；

　　

　　③企業(yè)中上下級的內(nèi)部信息能夠交流通暢（形成很好的企業(yè)凝聚力）；

　　

　　④提升企業(yè)生產(chǎn)方面抵御風(fēng)險的能力，提升管理效力；

　　

　?、轁M足員工的成就感與滿足感，讓員工擁有歸屬感，實現(xiàn)企業(yè)與企業(yè)員工的雙贏效果；

　　

　?、蘖己玫默F(xiàn)場能夠獲得客戶的認可，從而提升企業(yè)的整體形象。

　　

　　三、TPM管理的實施步驟及對應(yīng)內(nèi)容

　　

　　下面開始詳細講解。從TPM的概念入手，企業(yè)要進行TPM管理的大前提就是調(diào)動全員參與生產(chǎn)維修。TPM的開展不是容易的事情，需要領(lǐng)導(dǎo)層的大力支持，管理層的運籌帷幄，執(zhí)行部門貫徹落實，生產(chǎn)現(xiàn)場的積極參與。有了這個基礎(chǔ)前提，TPM管理可以分為準備階段、實施階段和鞏固階段來推進。

　　

　　1、準備階段

　　

　　此階段的任務(wù)為制定TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍。具體有4項工作：

　　

　　①TPM管理的引進宣傳和人員TPM培訓(xùn)，打好企業(yè)上下的思想基礎(chǔ)；

　　

　?、诮⒔M織機構(gòu)推動TPM成立推進委員會，賦予權(quán)利和責(zé)任，同時還可成立各種專業(yè)的項目組，對TPM的推行進行指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推進困難問題；

　　

　　③建立基本的TPM策略和目標；

　　

　?、芙PM推進總計劃，制定一個全局的計劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。

　　

　　2、實施階段

　　

　　此階段的任務(wù)為制定目標，落實各項措施，步步深入開展工作。實施階段考驗的就是一個執(zhí)行力的問題，如何將TPM管理行之有效的推行下去，是每個企業(yè)進行TPM管理的難點。具體有5項工作：

　　

　?、僦贫ㄌ岣咴O(shè)備綜合效率的措施：成立各專業(yè)項目小組，包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等，有計劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗，起到以點帶面的作用。項目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。

　　

　?、诮⒆灾骶S修程序：克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負責(zé)”的信心和思想。

　　

　?、圩龊镁S修計劃，這要和小組的自主維修活動結(jié)合進行，并根據(jù)小組的開展情況對維修計劃進行研究及調(diào)整。

　　

　　④提高操作和維修技能的培訓(xùn)：培訓(xùn)要對癥下藥，因材施教，有層次地進行培訓(xùn)。

　　

　?、萁⒃O(shè)備初期的管理程序：設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計，在設(shè)備選型（或設(shè)計研制）、安裝、調(diào)試及試運行階段，根據(jù)試驗結(jié)果和出現(xiàn)的問題改進設(shè)備。

　　

　　3、鞏固階段

　　

　　此階段的任務(wù)是檢查評估TPM的結(jié)果，改進不足，并制定下一步目標和計劃，使TPM管理長期、有效并且更好地為提高企業(yè)效益服務(wù)。

　　

　　應(yīng)該說明的是，TPM推進的多個步驟只是TPM導(dǎo)入的過程，導(dǎo)入的結(jié)束并不是活動

　　

　　的完成。改善活動是無止境的，要追求最優(yōu)的企業(yè)管理體質(zhì)，保持改善活動的持續(xù)推進和

　　

　　水平的不斷提高是關(guān)鍵。因此，TPM的推進過程也是一個PDCA循環(huán)的過程，TPM活動要求持續(xù)、有效、自主地推進。TPM導(dǎo)入的過程需要多長的時間，由于企業(yè)的規(guī)模和現(xiàn)有的管理基礎(chǔ)不同而有所區(qū)別，短的半年到一年，長的兩年到三年即可基本完成，以后進入企業(yè)正常管理的軌道。

　　

　　四、TPM推行的八大支柱

　　

　　TPM推行中，“支柱”(pillar)是一個很重要的概念，它是TPM各項改善活動推展的組織者。每一個“支柱”都是一個跨職能部門(cross-function)的團隊，在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。根據(jù)各支柱的分解及主持，來展開改善(KAIZEN)活動，或是基于小團體活動，促進企業(yè)以設(shè)備為中心的體質(zhì)完善。

　　

　　雖然有很多資料都會談到TPM的五大支柱或八大支柱，命名也可能存在出入，但是基本上都是圍繞著Nakajima(中島)模式進行的，TPM八大支柱包括：

　　

　　1、個別改善

　　

　　為追求設(shè)備效率化的極限，最大程度的發(fā)揮出設(shè)備的性能和機能，就要消除影響設(shè)備效率化的損耗，我們把消除引起設(shè)備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。

　　

　　2、自主維護

　　

　　“自己的設(shè)備自己保養(yǎng)”，所以自主維護活動是以運轉(zhuǎn)部門為中心，以七個步驟展開。自主保養(yǎng)的中心是防止設(shè)備的劣化。只有運轉(zhuǎn)部門承擔(dān)了“防止劣化的活動”，保養(yǎng)部門才能發(fā)揮出其所承擔(dān)的專職保養(yǎng)手段的真正威力，使設(shè)備得到真正有效的保養(yǎng)。

　　

　　3、計劃維護

　　

　　在運轉(zhuǎn)部門自主保養(yǎng)的基礎(chǔ)上，設(shè)備的保養(yǎng)部門就能夠有計劃的對設(shè)備的劣化進行復(fù)原以及設(shè)備的改善保養(yǎng)。

　　

　　4、教育訓(xùn)練

　　

　　不論是作業(yè)還是保養(yǎng)部門，僅有良好的愿望還難以把事情做好，因此我們必須加強技能的訓(xùn)練和提高。這里有一點需要說明的是，培訓(xùn)和教育訓(xùn)練不僅是培訓(xùn)部門的事，也是每個部門的職責(zé)，并且應(yīng)成為每個職工的自覺行動。再則，隨著社會的發(fā)展和進步，工作和學(xué)習(xí)已經(jīng)不可分割地聯(lián)系在了一起，學(xué)習(xí)和培訓(xùn)是工作的新的形式，我們要把學(xué)習(xí)融入到工作當(dāng)中去，在工作中學(xué)習(xí)，在學(xué)習(xí)中工作。

　　

　　5、設(shè)備初期管理

　　

　　為了適應(yīng)生產(chǎn)的發(fā)展，必定有新設(shè)備的不斷投入，于是我們要形成一種機制能減少維修、免維修思想設(shè)計出符合生產(chǎn)要求的設(shè)備，按性能、價格、工藝等要求對設(shè)備進行最優(yōu)化規(guī)劃、布置，并使設(shè)備的操作和維修人員具有和新設(shè)備相適應(yīng)的能力，總之，要使新設(shè)備一投入使用就達到最佳狀態(tài)。

　　

　　6、品質(zhì)保全

　　

　　為了保持產(chǎn)品的所有品質(zhì)特性處于最佳狀態(tài)，我們要對與質(zhì)量有關(guān)的人員、設(shè)備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質(zhì)量缺陷的發(fā)生防范于未然，從結(jié)果管理變?yōu)橐蚬芾恚巩a(chǎn)品的生產(chǎn)處于良好的受控狀態(tài)。

　　

　　7、事務(wù)改善

　　

　　管理間接部門的效率化主要體現(xiàn)在兩個方面，這就是要有力地支持生產(chǎn)部門開展TPM及其它的生產(chǎn)活動，同時應(yīng)不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。

　　

　　8、環(huán)境安全

　　

　　“安全第一”這是一貫的認識，但僅有意識是不夠的，它必須要有一套有效的管理體制才能確保。對衛(wèi)生、環(huán)境也一樣，我們要在不斷提高意識的同時，要建立起一種機制來確保衛(wèi)生、環(huán)境的不斷改善。

　　

　　一般而言，TPM八大支柱的基礎(chǔ)是5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))與工廠目視化的管理。推進TPM往往也是從設(shè)備的初級清掃開始，以期發(fā)現(xiàn)問題，并解決問題。而目視化的管理方法又能協(xié)助現(xiàn)場人員更快的發(fā)現(xiàn)異常，并定位問題點。

　　

　　五、TPM的起源

　　

　　TPM起源于“全員質(zhì)量管理(TQM)”。TQM是W•愛德華•戴明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。戴明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學(xué)家，他最初只是負責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

　　

　　當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當(dāng)一段時間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修(PM-Predictive Maintenance)措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計劃以保持設(shè)備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術(shù)時常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是："如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應(yīng)該會更好"。這樣一來，要提高設(shè)備運轉(zhuǎn)速度必然會導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。

　　

　　而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識。

　　

　　通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進行改進，以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成部分之中。

　　

　　現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商--Nippondenso(日本電裝集團)在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Nakajima(精市中島)對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

　　

　　六、TPM五大要素及其含義

　　

　　TPM強調(diào)五大要素，即：

　　

　　--TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標；

　　

　　--TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；

　　

　　--TPM由各個部門共同推行；

　　

　　--TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；

　　

　　--TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。

　　

　　其具體含義有下面4個方面：

　　

　　1、以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率(綜合效率)的極限為目標；

　　

　　2、從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費的體系，最終達到"零"災(zāi)害、"零"不良、"零"故障的目標(部分資料也將三"零"解釋為：零事故、零缺陷、零故障)；

　　

　　3、從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；

　　

　　4、從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。