企業(yè)降低設(shè)備維修費用也是企業(yè)成本管理的一大重點，如何降低設(shè)備維修費用呢？下面TPM咨詢專家就來講講如何降低設(shè)備維修費用：

 

　　1、前言

 

　　隨著國家對基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)的高度重視和強有力的投入，公路建設(shè)事業(yè)進入一個高速發(fā)展的時代。機械化施工在公路建設(shè)中占絕對主導(dǎo)地位；工程機械的性能的優(yōu)劣與效率的高低，在很大程度上制約著公路工程的質(zhì)量、進度與成本。換言之，機械設(shè)備的總成本在整個公路工程成本中占著相當(dāng)大的比重，而其中的機械維修費用又占了相當(dāng)?shù)谋壤Ｒ虼?，強化機械設(shè)備對公路工程的保障作用，加大機務(wù)管理力度，進一步提高機械設(shè)備的經(jīng)濟效益，降低機械維修費用，就顯得特別重要。筆者結(jié)合多年的機務(wù)管理經(jīng)驗，針對機械如何降低設(shè)備維修費用問題，談以下幾點法。

 

　　

 

　　淺談降低機械設(shè)備維修費用的思路及措施

 

　　2、實際存在問題的分析

 

　　當(dāng)今，隨著公路施工中機械化程度的不斷提高，項目機務(wù)管理顯得尤為重要。機械設(shè)備維修費用地不斷攀升，大大制約著工程效益的進一步提高。公路施工中一些內(nèi)外因素使設(shè)備維修費用居高不下，主要表現(xiàn)在：

 

　　2.1、在整個公路建設(shè)行業(yè)里，盡管機務(wù)管理的重要性，必要性呼聲比較高，但管理者對機務(wù)管理的真正認(rèn)識還是不足，具體執(zhí)行的力度明顯不夠；沒有切實完善的機械設(shè)備管理制度；沒有以求真務(wù)實的態(tài)度去制定出高效、合理的維修計劃，常常導(dǎo)致維修配件的積壓浪費、維修費用超額、機械使用效率低下等現(xiàn)象的出現(xiàn)。

 

　　2.2、關(guān)于維修、保養(yǎng)、采購方面的相關(guān)制度。雖然有制度，但沒有具體細(xì)化、量化，責(zé)任模糊，執(zhí)行不力。機務(wù)管理人員、維修人員、采購人員的專業(yè)素質(zhì)較低。機務(wù)管理者沒能在維修、保養(yǎng)一系列的環(huán)節(jié)顯現(xiàn)監(jiān)管力度；在具體采購、加工配件過程中，發(fā)生錯買、多買或購買質(zhì)次價高的產(chǎn)品現(xiàn)象時有發(fā)生。加工不能一次到位，導(dǎo)致二次購買、重復(fù)加工使成本增加；在具體的維修過程中，維修人員責(zé)任心不強，材料浪費嚴(yán)重，無謂地增大了人力、物力費用開支。

 

　　2.3、機械設(shè)備的更新?lián)Q代較慢，報廢機械和破舊機械的繼續(xù)使用，使故障率大大增加，從而維？修成本不斷上升，最后形成“棄之可惜，用之太貴”的尷尬局面。

 

　　3、降低設(shè)備維修費用的思路及措施

 

　　針對以上普遍存在的問題，筆者認(rèn)為首要解決的是公司人員自上而下的思想觀念轉(zhuǎn)變，加強科學(xué)的管理，適應(yīng)市場經(jīng)濟的發(fā)展。引進以“可靠性為中心的維修”維修機制。

 

　　“可靠性為中心的維修”是目前國際上流行的用以確定設(shè)備故障預(yù)防性維修工作，優(yōu)化維修制度的一種方法。它的基本思路是：對設(shè)備進行功能與故障分析；明確設(shè)備故障的后果；用規(guī)范化的邏輯決定方法，確定各故障的預(yù)防性維修對策；通過現(xiàn)場故障數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、專家評估、定量化建模等手段，在保障設(shè)備完好的前提下，以維修停機損失最小為目標(biāo)對設(shè)備的維修策略進行優(yōu)化。這樣可使我們決策人員結(jié)合實際情況、科學(xué)、高效、合理的制定出維修計劃，為我們合理降低維修成本把好第

 

　　一關(guān)。其具體做法如下：

 

　　第一、加強設(shè)備的保養(yǎng)工作，防止誤保，杜絕漏保。由于保養(yǎng)不當(dāng)是造成設(shè)備故障的主要原因，保養(yǎng)工作必須強制執(zhí)行。機務(wù)管理者要按照機械保養(yǎng)使用說明書制定切實有效的保養(yǎng)計劃，并與機駕人員進行技術(shù)交底，隨時抽查督導(dǎo)保養(yǎng)的落實情況。同時建立獎懲機制，獎優(yōu)罰劣，以加強廣大機駕人員的責(zé)任心、調(diào)動他們的工作熱情和積極性，搞好保養(yǎng)工作，保證設(shè)備的正常運行，延長設(shè)備使用壽命，減少故障次數(shù)，縮小故障規(guī)模，降低燃油消耗，節(jié)約維修成本，降低設(shè)備維修費用。因此保養(yǎng)工作要從源頭抓起，防止以修帶養(yǎng)。

 

　　第二、提高操作人員的技術(shù)水平，加強設(shè)備的日常檢查工作。

 

　?。?）操作人員對機械設(shè)備性能和原理不了解，不熟悉，往往是造成機械事故的原因之一。因此，降低維修成本首先要加強對操作人員技能培訓(xùn)，使他們掌握設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能和工作原理。

 

　　（2）對機械的日常檢查工作是必不可少的。檢查結(jié)果應(yīng)詳細(xì)記錄，不但要包含以往的維修保養(yǎng)記錄、換件記錄，而且要包含日常使用情況和工作量的記錄。以便分析、判斷機械故障，及時而準(zhǔn)確地消除故障隱患，降低設(shè)備維修費用。

 

　　第三、提高廣大機務(wù)管理者的素質(zhì)。在公路工程項目中，機務(wù)管理者應(yīng)起到較強的聯(lián)系和監(jiān)管作用。他們是公路工程施工部門和機械部門的連接紐帶，他們應(yīng)及時掌握情況、了解全局，作出合理、詳細(xì)的機械維修計劃，并對維修作業(yè)、采購活動作出指示和監(jiān)督，避免不必要的維修及費用的浪費。

 

　　第四、現(xiàn)今，各施工企業(yè)逐年加大機務(wù)管理力度，也建立了一些機械設(shè)備管理制度，但在機械維修和保養(yǎng)方面的相關(guān)制度相對較少或不足，給機械管理工作帶來了很大的難度。筆者建議，進一步建立健全相關(guān)制度，強調(diào)機務(wù)管理作用；完善數(shù)據(jù)統(tǒng)計系統(tǒng)，對大小故障建檔備案；對機駕人員和機務(wù)管理人員作到獎罰分明，明確責(zé)任；對采購、加工配件等工作加大監(jiān)管力度。

 

　　第五、在實際的機械維修保養(yǎng)過程中，應(yīng)繼續(xù)提高機械維修質(zhì)量和維修隊伍素質(zhì)。現(xiàn)今，各施工企業(yè)因機械修理質(zhì)量不過關(guān)而出現(xiàn)的二次修理以及修理材料、工時的浪費現(xiàn)象很普遍，導(dǎo)致了機械設(shè)備維修費用居高不下。對于大型機械設(shè)備，我們應(yīng)當(dāng)聯(lián)系廠家來提供優(yōu)良的售后服務(wù)和技術(shù)支持。對于在工程項目施工現(xiàn)場或公司外的機械維修，應(yīng)當(dāng)選用技術(shù)過硬、信譽良好的機械修理單位，必要時采取招標(biāo)的形式來解決。對于小型機械內(nèi)部修理應(yīng)做到維修規(guī)范化，引進和探索新的維修工藝，杜絕

 

　　浪費與延時。其次要提高機械維修人員的技術(shù)水平和責(zé)任心，必要時進行業(yè)務(wù)培訓(xùn)和考核，建立一支有戰(zhàn)斗力的機械維修隊伍。

 

　　第六、加快機械設(shè)備的更新?lián)Q代。一般來說，許多公司都有一些機械設(shè)備屬于超期服役，設(shè)備新度系數(shù)相當(dāng)?shù)汀Ｆ婆f機械仍參加施工作業(yè)，不得不依靠設(shè)備大修以及各級維護來支撐，昂貴的人力、物力很可能超過了它本身創(chuàng)造的價值。我們管理人員應(yīng)當(dāng)從經(jīng)濟角度來對待此類問題，該廢則廢，該停則停。這對盤活企業(yè)經(jīng)濟，增強企業(yè)競爭力有很大的作用。

 

　　第七，加強公路工程施工單位與機械部門的聯(lián)系和溝通。“重使用，輕管理”現(xiàn)象還相當(dāng)嚴(yán)重，工程管理人員一般對機械性能了解較少，認(rèn)為只要機械可以工作，就讓機械滿負(fù)荷運轉(zhuǎn)，甚至24小時連續(xù)作業(yè)，不給休息、保養(yǎng)的時間。停機保養(yǎng)被認(rèn)為是浪費時間、拖延了施工進度、降低了生產(chǎn)效益，但這樣做給機械發(fā)生大的故障埋下隱患。孰不知發(fā)生一次大的機械故障所耗費的時間和金錢遠大于保養(yǎng)的時間和費用。所以，機械部門和公路工程施工部門加強聯(lián)系和溝通，也是降低設(shè)備維修費用的有效途徑之一。

 

　　4、結(jié)束語

 

　　在市場經(jīng)濟機制的不斷推動下，降低機械維修成本已成為各施工企業(yè)研究、討論的熱點問題。隨著科學(xué)技術(shù)的進步，機械的自動化、智能化逐步趨于完善。同樣，我們的機械維修成本應(yīng)合理而有效的得到降低。在注重效益的今天，效益是企業(yè)能否順利發(fā)展的決定因素之一。