?。?）設備合理使用管理人員的作用

　　

　　為了檢查、督促設備的合理使用，企業(yè)多專門配備一定數(shù)量的設備管理人員，稱為"設備檢查員"（設備員），其職責包括：負責擬訂設備使用守則、設備操作規(guī)程等規(guī)章制度；檢查、督促操作工人嚴格按使用守則、操作規(guī)程使用設備；在企業(yè)有關部門配合下，負責組織操作工人崗前技術(shù)培訓；負責設備使用期信息的儲存、傳遞和反饋。設備檢查員有權(quán)對違反操作規(guī)程的行為采取相應措施，直至改正。由于設備檢查員責任重大，工作范圍廣，技術(shù)性強，知識面寬，一般選擇組織能力較強、具有豐富經(jīng)驗、具有大專以上文化水平和專業(yè)知識的工程師、技師擔任。

　　

　?。?）TPM培訓公司對于設備合理使用

　　

　　要做到設備的合理使用，首先應該根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)任務、工藝特點對設備進行單機配套、機組配套、生產(chǎn)系統(tǒng)配套。使各種主要設備、輔助設備、運輸設備等有機地結(jié)合起來，做到相互協(xié)調(diào)、配套合理，才能充分發(fā)揮設備效能。其次，在制訂和安排生產(chǎn)任務計劃、設計制造加工工藝時，又必須和設備的實際性能相匹配，目前我國企業(yè)管理粗放，過于重視短期效益，掠奪性使用設備導致設備提前報廢的事例層出不窮。

 

設備合理使用和性能發(fā)揮

　　

　　1）合理安排生產(chǎn)任務

　　

　　企業(yè)在安排生產(chǎn)任務時，要使所安排的任務和設備的實際能力相適應，注意匹配適應性。不能精機安排粗活，也不能小馬長時間拉大車，應該滿負荷而不是超負荷。要求操作工人超負荷、超范圍使用設備的情況也必須禁止。正是這種無視設備實際能力和操作規(guī)范，導致我國企業(yè)設備使用壽命遠比國外發(fā)達國家同類設備短，據(jù)資料統(tǒng)計，20世紀90年代日本制造業(yè)設備的平均年齡在9.3～11年，美國平均為7.9年，我國企業(yè)制造業(yè)設備的平均年齡則多在5年以下。

　　

　　2）合理設計生產(chǎn)工藝

　　

　　設備技術(shù)狀態(tài)完好與否，是工藝管理和產(chǎn)品質(zhì)量的先決條件，但工藝的合理與否又直接影響設備狀態(tài)。工藝設計要合理，應嚴格按照設備的技術(shù)性能、要求和范圍，設備的結(jié)構(gòu)、精度等來確定加工設備。

　　

　　（3）設備的性能發(fā)揮

　　

　　合理使用設備的目的是提高設備的綜合效率，即充分、有效地利用設備生產(chǎn)能力，高性能地生產(chǎn)合格產(chǎn)品，從而提高生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。

　　

　　提高設備綜合效率涉及四方面的內(nèi)容，即從設備的數(shù)量、工作時間及工作能力、加工質(zhì)量四方面著手提高設備綜合效率。

　　

　　1）設備的數(shù)量利用

　　

　　企業(yè)擁有的設備，不一定都安裝在生產(chǎn)現(xiàn)場，即便已安裝在生產(chǎn)現(xiàn)場的設備，在一定時間內(nèi)也不一定全部投入運行。所以對企業(yè)擁有的設備，可按其使用情況分為實有數(shù)、安裝數(shù)和使用數(shù)（運轉(zhuǎn)數(shù)）三類。

　　

　　實有設備數(shù)是指企業(yè)實際擁有，可供調(diào)配的全部設備。包括企業(yè)自有的、租用的、借用的設備，但不包括已批準報廢的和租（借）出的設備。

　　

　　已安裝設備數(shù)是指已安裝在現(xiàn)場，經(jīng)驗收合格可以投入生產(chǎn)的設備。

　　

　　實際使用設備數(shù)是指已安裝設備中實際投入運轉(zhuǎn)的設備，包括正常開動和暫停運轉(zhuǎn)的設備，但不包括已安裝而還未開動過的設備。

　　

　　備用設備的數(shù)量是影響設備利用效率的重要因素。備用設備越多，占用的資金、設備折舊、維護費用也就越多，設備利用效率越低；另一方面，如果備用設備不足，則由于設備損壞時造成的停機損失也越大，對于某些關鍵生產(chǎn)設備更是如此。很多企業(yè)為了避免由于備用設備不足導致的停機損失，就采取盡可能多備的策略，通過此方式來掩蓋或淡化管理上的不足。

　　

　　2）設備合理使用中的時間利用

　　

　　設備的數(shù)量利用僅僅是從一個側(cè)面反映了設備的利用情況，沒有反映出設備的時間負荷。因為設備只要是在一定時期內(nèi)開動過，即便這段時間很短，設備就算被利用過了，這顯然是不全面的，因此需要用設備的時間利用率反映設備的時間利用情況。

　　

　　設備時間利用率較低是我國工業(yè)企業(yè)中普遍存在的一個問題，也是企業(yè)經(jīng)濟效益不高的原因之一。設備的開動時間不足是資源的一種極大浪費。首先，設備投資不能及早收回，因為只有在時間上對設備加以充分利用，才能多生產(chǎn)產(chǎn)品以及早收回投資，某些價值昂貴的設備其單位時間停機造成的生產(chǎn)效益損失十分驚人，每分鐘的直接停機損失高達幾千元甚至上萬元；其次，設備的時間利用率低，將使設備的無形磨損對設備貶值產(chǎn)生的影響加劇，在科學技術(shù)飛速發(fā)展的今天，這種影響就更加嚴重；此外，設備使用時間少，而同時發(fā)生的各種費用和支出，如固定資產(chǎn)稅、保險費等并不因此而相應減少，這也將在一定程度上降低設備的效益。

　　

　　提高設備的時間利用率，可以從以下幾個方面著手進行：

　　

　　增加設備的工作班數(shù)，縮短制度外時間；

　　

　　保持前后工序、生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間設備生產(chǎn)能力的平衡；

　　

　　保證原材料、動力及備件的供應，避免和減少停工待料時間；

　　

　　縮短設備檢修時間，加強日常維護，改善維修質(zhì)量，延長檢修間隔期，減少修理次數(shù)和頻次；

　　

　　部分項目采用專業(yè)化維修和社會化協(xié)作，提高維修效率。

　　

　　3）設備的性能利用

　　

　　設備的數(shù)量及時間利用從不同角度反映了利用情況，但并沒有涉及到設備生產(chǎn)能力的利用。在某種條件下，設備的數(shù)量和時間都得到充分的利用，但是并沒有發(fā)揮出設備自身的性能，例如載重汽車的空載行駛，雖然數(shù)量、時間都得到有效利用，但其作為運輸貨物的職能并沒有發(fā)揮出來。另一方面，加工期間頻繁的小停機、工具切換等等，也都降低了設備性能效率的發(fā)揮。企業(yè)一般使用設備負荷率或設備性能開動率指標對設備的能力利用情況和性能發(fā)揮情況進行考核，也就是設備實際工作能力（如實際工作中的單位時間的產(chǎn)量）和理論工作能力（如額定的單位時間的產(chǎn)量）之間的比值進行考核。

　　

　　我們不少國營企業(yè)，普遍存在的一種現(xiàn)象是掠奪性的使用設備，無視設備本身的性能指標，超量、超負荷的使用設備，如同荷重5噸的橋非要開過8噸的汽車一樣，這種追求短期經(jīng)濟效益，人為縮短設備使用壽命的做法非常不值得提倡，由此帶來的設備快速折舊損失和維修成本、可能的安全事故隱患等支出遠遠大于短期的收益。

　　

　　4）設備的加工質(zhì)量

　　

　　既使設備的時間利用情況和性能效率發(fā)揮都很好，另一個需要關注的問題就是設備在開動期間生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量情況。如果產(chǎn)品不合格率過高，仍然不能說是設備的使用情況是好的。對于很多自動化程度高的流程裝置，人對產(chǎn)品質(zhì)量的干預程度非常有限，產(chǎn)品的質(zhì)量水平完全依賴于設備的正常運轉(zhuǎn)。國內(nèi)企業(yè)由于部門職能分割，產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計多獨立于設備管理部門之外，但設備運行好壞的評價標準，應該是在開動期間內(nèi)盡可能生產(chǎn)更多的合格產(chǎn)品，從這個角度講，考核產(chǎn)品質(zhì)量情況同樣是考核設備使用情況的一個重要方面。

　　

　　5）設備綜合效率的計算

　　

　　實際工作中，對設備的時間利用、性能發(fā)揮和產(chǎn)品質(zhì)量情況往往是統(tǒng)一起來進行分析，即設備的利用，應從時間利用、能力能力、產(chǎn)品合格率三方面綜合加以分析，目前國際上通行的做法是采用設備綜合效率（OEE）和完全有效生產(chǎn)率（TEEP）兩個指標對設備進行綜合考核。

　　

　　OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即設備綜合效率，相應的計算公式如下：

　　

　　OEE＝時間開動率×性能開動率×合格品率×100％

　　

　　在OEE的計算公式中，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發(fā)揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。也就是說：一條生產(chǎn)線的可用時間只占運行時間的一部分，在此期間可能只發(fā)揮部分的性能，而且可能只有部分產(chǎn)品是合格品。

　　

　　時間開動率＝開動時間/負荷時間

　　

　　其中，

　　

　　負荷時間＝日歷工作時間-計劃停機時間-設備外部因素停機時間

　　

　　開動時間＝負荷時間－故障停機時間－設備調(diào)整初始化時間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具等活動所用時間）

　　

　　性能開動率＝凈開動率×速度開動率

　　

　　而，

　　

　　凈開動率＝加工數(shù)量×實際加工周期/開動時間

　　

　　速度開動率＝理論加工周期/實際加工周期

　　

　　合格品率＝合格品數(shù)量/加工數(shù)量

　　

　　性能開動率反映了實際加工產(chǎn)品所用時間與開動時間的比例，它的高低反映了生產(chǎn)中的設備空轉(zhuǎn)，無法統(tǒng)計的小停機損失。凈開動率是不大于100%的統(tǒng)計量。凈開動率計算公式中，開動時間可由時間開動率計算得出，加工數(shù)量即計算周期內(nèi)的產(chǎn)量，實際加工周期是指在穩(wěn)定不間斷狀態(tài)，生產(chǎn)單位產(chǎn)量上述產(chǎn)品所用的時間；其實，由于實際加工周期在計算速度開動率時做分母，會和凈開動率中的分子約去，該參數(shù)也可忽略，直接使用"理論加工周期×加工數(shù)量/開動時間"來獲得性能開動率。

　　

　　如果追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實就是計算周期內(nèi)用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。

　　

　　OEE＝（理論加工周期×合格產(chǎn)量）/負荷時間

　　

　?。胶细癞a(chǎn)品的理論加工總時間/負荷時間

　　

　　這也就是實際產(chǎn)量與負荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。

　　

　　TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生產(chǎn)率，也有資料表述為產(chǎn)能利用率，即把所有與設備有關和無關的因素都考慮在內(nèi)來全面反映企業(yè)設備效率。

　　

　　TEEP＝設備利用率×OEE

　　

　　其中設備合理使用，

　　

　　設備利用率＝（日歷工作時間-計劃停機時間-非設備因素停機時間）/日歷工作時間

　　

　　【例】設某設備1天工作時間為8h，班前計劃停機20min，故障停機20min，更換產(chǎn)品型號設備調(diào)整40min，產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件，實際加工周期為0.8min/件，一天共加工產(chǎn)品400件，有8件廢品，求這臺設備的OEE。

　　

　　解：依照題中已知條件：

　　

　　負荷時間＝480－20＝460min

　　

　　開動時間＝460－20－40＝400min

　　

　　時間開動率＝400/460＝87%

　　

　　速度開動率＝0.5/0.8＝62.5%

　　

　　凈開動率＝400×0.8/400＝80%

　　

　　性能開動率＝62.5%×80%＝50%

　　

　　合格品率＝（400－8）/400＝98%

　　

　　于是得到：OEE＝87%×50%×98%＝42.6%